In der modernen Automobilfertigung wird nichts dem Zufall überlassen. Besonders bei sicherheitsrelevanten Bauteilen wie Bremsscheiben entscheidet die Präzision über Funktion und Langlebigkeit. Um die Qualität dieser Komponenten zuverlässig zu prüfen, greifen Hersteller zunehmend auf Technologien zurück, die früher der Mikrofertigung oder Halbleiterindustrie vorbehalten waren: ultrakurze Laserimpulse und dreidimensionale Sensorsysteme.
Ein aktuelles Beispiel dafür ist ein Verfahren, das Gravur und Kontrolle in einem geschlossenen Prozess kombiniert. Die Grundidee: Auf die Reibfläche einer Bremsscheibe wird ein mikroskopisch feines Zeichen eingebrannt, das später als Verschleißindikator dient. Die Markierung darf dabei nur wenige Hundertstel Millimeter tief sein – zu flach wäre sie unlesbar, zu tief könnte sie die Materialstruktur verändern.
Hier kommt die sogenannte „kalte Abtragung“ ins Spiel. Picosekundenlaser tragen Material nicht durch Hitze, sondern durch extrem kurze Energieimpulse ab. Dadurch bleibt das umgebende Metall unverändert, und die Gravur entsteht mit gestochen scharfen Kanten. Diese Präzision ist notwendig, um gleichmäßige Ergebnisse auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten zu erreichen.
Doch Gravur allein genügt nicht. Um sicherzustellen, dass jede Markierung exakt die gewünschte Tiefe erreicht, wird der Prozess mit 3D-Sensoren überwacht. Diese Sensoren tasten die Oberfläche optisch ab und erzeugen in Sekundenbruchteilen ein präzises Höhenprofil. Abweichungen von nur wenigen Mikrometern können so erkannt und automatisch korrigiert werden. Das Ergebnis ist eine durchgängig kontrollierte Fertigung, die ohne manuelle Nachprüfung auskommt.
Die Kombination aus Lasertechnik und optischer Messtechnik steht exemplarisch für einen Trend, der weit über die Automobilbranche hinausreicht. In vielen Industriebereichen wird Qualitätssicherung zunehmend inline durchgeführt – also direkt während der Bearbeitung. Damit verschmelzen Bearbeitung und Kontrolle zu einem einzigen, kontinuierlichen Prozess.
Gerade bei metallischen Oberflächen wie Bremsscheiben, die stark reflektieren und sich in der Geometrie leicht verändern, zeigt sich der Vorteil solcher Systeme. Klassische Kameraprüfungen stoßen hier an ihre Grenzen, während 3D-Sensoren selbst kleinste Strukturen verlässlich erfassen können.
Dass diese Technologien längst industriereif sind, zeigen aktuelle Entwicklungen bei integrierten Prüfanlagen. In ihnen werden Lasergravur, Bewegungssysteme und Sensorik aufeinander abgestimmt, sodass selbst rotierende oder gekrümmte Oberflächen präzise bearbeitet werden können.
Der nächste Schritt liegt auf der Hand: Wenn Gravur und Kontrolle so eng zusammenrücken, entstehen neue Möglichkeiten für Rückverfolgbarkeit, automatisierte Qualitätssicherung und datenbasierte Prozessoptimierung. Das Ziel ist eine Produktion, die ihre Qualität selbst überprüft – in Echtzeit, ohne Unterbrechung und mit mikrometergenauer Präzision.
Weitere Informationen über aktuelle Anwendungen in der industriellen Lasertechnik finden sich auf lasitlaser.de.
